汽车研制是一个复杂且系统化的过程，主要分为以下几个阶段：

一、设计与研发阶段

市场调研与概念设计

通过市场调研了解消费者需求，结合技术趋势和品牌定位，进行概念设计。概念设计可能以虚拟样车或实体概念车的形式呈现，确定汽车的基本参数、结构框架和性能指标。

详细设计

使用CAD等工具进行车身造型、内饰布局、动力系统规划等详细设计，并通过多轮评审和修改优化设计方案。

原型制造与测试

制作油泥模型或树脂模型进行风洞试验、碰撞测试等验证，确保设计的可行性、安全性和舒适性。

二、零部件制造阶段

分部件生产

将汽车分解为发动机、变速器、底盘、车身覆盖件等数千个零部件，由专业供应商或工厂按设计要求制造，确保尺寸精度和材料质量。

关键工艺技术

- 冲压：

通过模具将金属板材加工成车身零件，自动化率可达80%以上。

- 焊接：采用点焊等工艺将钣金总成焊接成白车身，自动化焊接设备提升效率。

- 涂装：经过磷化处理后，进行电泳、中漆、面漆三道工序，能耗占汽车总成本的70%左右。

三、整车组装阶段

总装流程

- 安装发动机、变速箱、底盘等核心部件。

- 装配车门、内饰、电子系统，并加注燃油、润滑油等。

- 自动化设备与人工操作结合，总装车间面积最大、工人数最多。

质量检测

进行四轮定位、制动性能、排放检测等，确保车辆符合安全标准。

四、性能测试与认证

综合测试

包括动力性、经济性、安全性、舒适性等测试，模拟实际使用场景。

认证与出厂

通过检测后，车辆获得合格证书，方可出厂销售。

五、销售与售后服务

市场推广

通过广告、展会、电商平台等渠道进行市场推广。

售后服务

提供维修、保养、零部件更换等服务，保障长期使用性能。

六、技术迭代与改进

试制与反馈：

通过样品试制和小批量试制，检验工艺和设计的可行性，及时调整。

数字化与智能化：引入CAD/CAM技术、机器人自动化、智能检测系统，提升生产效率和产品质量。

关键技术趋势

轻量化：通过材料优化（如高强度钢、铝合金）和结构设计降低整车重量。

新能源技术：集成电池组、电机、电控系统，推动纯电动汽车发展。

智能制造：实现车间自动化、柔性生产，降低能耗和成本。

以上流程需跨部门协作，涉及材料科学、机械工程、电子技术、计算机技术等多领域，确保从概念到成品的每一步都符合市场需求和技术标准。