汽车线束生产线的工作流程可分为以下几个核心环节，综合多个权威资料整理如下：

一、设计阶段

电气系统规划

根据汽车型号和功能需求，设计线束布局、长度、连接方式等参数，确保满足散热、抗干扰等要求。

材料选型

选择符合汽车环境标准的导线、绝缘套管、接插件等材料，重点关注耐高温、耐磨损、防水等性能。

二、材料与预处理

下料与剥线

按工艺卡切断电线至指定长度，并在两端开剥绝缘层，剥头长度根据线径和端子型号调整。

线束组件准备

- 导线穿防雨塞或PVC管，防止水分侵入；

- 接插件预装（如需），并套上防水或保护套。

三、核心制造工序

压接与连接

使用高精度设备将端子压接至导线上，确保连接牢固可靠；

- 部分线束需在预装工位进行端子的二次压接。

包扎与防护

- 用PVC管、波纹管等对线束进行柔性和抗弯保护；

- 覆盖橡胶密封件，防止灰尘和水分进入。

四、质量检测

外观检查

检查线束分支、绝缘层完整性，确保无裸露导线或损伤。

功能测试

- 电检：使用专业设备检测电路通断、绝缘性能；

- 拉力测试：验证线束抗拉强度，防止断裂。

五、总装与包装

总装工艺

按设计工装设备进行线束装配，确保各组件位置准确；

- 使用扎带、卡扣等固定线束，防止运输中移位。

成品包装

包裹防震材料，标注型号、生产日期等信息，便于追溯。

六、质量管理体系

全程实施可视检查、电气测试、拉力测试等标准化流程；

建立质量追溯体系，记录生产参数和缺陷数据，持续改进工艺。

补充说明

工艺优化：

通过预装工位优化、设备升级等方式提升效率，减少瓶颈工序；

密封要求：发动机舱等关键部位需使用呆防水结构护套和专用密封件。

以上流程需高度协同作业，涉及多道精细工序，确保线束系统安全可靠。